いわゆるフライングコーンとは、一般的な用語で、コーンが正常なスイング数とスイングストロークを持たず、1分間あたりの回転数が規定の回転数を超えていることを指します。一般的なコーン回転速度は破砕機の無負荷限界速度としてn=10～15r/minとされており、コーン回転速度がこの規定値を超えるとフライングコーンとなります。粉砕機にフライングコーンが故障すると、球面軸受の油が飛び散り、粉砕室内に入る鉱石が「飛び」、粉砕機は鉱石を粉砕する役割を果たせなくなります。ひどい場合には、スピンドルやその他のコンポーネントが損傷し、通常の動作に影響を与える可能性があります。この不具合を解消するには、まずフライングコーンの原因を理解し、適切なメンテナンス措置を講じる必要があります。コーンフライングには多くの理由があり、それぞれの理由にはさまざまな影響要因が含まれており、より複雑であるため、それぞれの影響要因を分析し、障害の主な原因を特定し、予防措置を講じる必要があります。
1、ボウルタイルとコーン球面の適合性が悪い粉砕機は粉塵の多い振動環境で長時間動作するため、移動するコーン球体がボウルタイルを長期間摩耗させ、ボウルタイルの厚さが徐々に減少し、内輪が摩耗します。ボウルタイルの接触により可動コーンが低下し、可動コーンの安定した作動状態が破壊され、コーンの通常の走行軌跡が変化する。
装置の運転中にスピンドルがコーンブッシュ下部に衝突し、応力集中が起こり、コーンブッシュ下端の摩耗速度が増大し、固着が発生し、さらには破断してコーン飛びが発生します。コーンが正常に動作するためには、ボウルタイル全体の接触面積の3分の2を外輪に形成する必要があり、内輪の3分の1とコーン表面は接触しないようにする必要があります。スピンドルとコーンブッシュはコーンブッシュの高さの上部で接触しており、クラッシャーのメンテナンス中に接触面の摩耗が観察されます。球面軸受が移動する円錐球と外輪ではなく内輪で接触しており、円錐スピンドルが下部の円錐ブッシュに接触している場合、飛びの発生が考えられます。コーンの原因は、球面軸受と移動するコーン球の間の異常な接触に関係しており、主な解決策は次のとおりです。 ① ボウルタイルの内輪の溝面積を増やし、接触ベルトの幅を大きくする(0.3R～0.5R)(Rは球面軸受の中心線から外ボールまでの水平方向の半径)、溝深さh=6.5mmです。 ② ボールタイルの内輪を削り加工し、接触点は25mm×25mmのエリアに3～5点以上、非接触部のくさび隙間は0.3～0.5mmです。このように加工して組み立てると、球の外側の領域が確実に接触できるようになります。
2、コーンスピンドルとコーンブッシュの接触不良 コーンブッシュとスピンドルの接触特性は、スピンドルジャーナルが大きく、アセンブリギャップが小さく、シャフト直径とアセンブリギャップが小さく、スピンドルとコーンブッシュは全長に沿って均一に接触するか、またはコーンの上半分に沿って発生します。ブッシングが均一に接触すると、コーンは安定して正常に動作します。ストレートブッシュに対して偏心ブッシュが傾くと、スピンドルとコーンブッシュの接触が悪くなり、フライングコーンやブッシュの破損の原因となります。
偏心ブッシュのずれにはいくつかの理由が考えられます。
(1) 破砕機本体が所定の位置に設置されていない。本体の水平度誤差と中心の垂直度誤差は正確に測定する必要があり、水平度公差は長さ 1 メートルあたり 0.1 mm を超えてはなりません。垂直度はセンタースリーブの内穴の中心線をサスペンションハンマーで測定し、垂直度の許容偏差は0.15％以下です。水平度と垂直度が大きく異なると、破砕機内のトランスミッション部品が損傷します。この場合、クラッシャ基礎を垂直および水平に再調整し、各グループのガスケットを調整し、電気溶接を使用してガスケットをスポットし、アンカーボルトを締めてセメントを注入する必要があります。 (2) スラストディスクの偏摩耗。外輪は高速であるため、内輪よりも外輪の摩耗が大きく、偏心ブッシュが偏心します。偏心軸スリーブの偏心は外輪の摩耗を増大させ、偏心軸スリーブの偏心量が大きくなるほど両者が影響し合い摩耗が深刻化します。そのため、日常メンテナンスでは定期的にスラストディスクを分解して点検し、磨耗が確認された場合には標準サイズの「ロングミート」で旋盤を使い続けることができます。
(3) ベベルギヤギャップガスケットの偏肉を調整します。歯すきまを調整する際、スラストディスクの下に追加するガスケットの厚みが不均一であったり、組み付け時にガスケットの中央にゴミが混入したりすると、偏心ブッシュが歪んでしまいます。そのため、クラッシャを修理する際には、ゴミやゴミが入らないようにシリンダースリーブをシールし、ガスケットを布で拭きます。
(4) スラストディスクの取り付けが不適切である。上部スラストディスクを取り付けると、偏心軸スリーブ下部のピン穴に丸ピンが入りきらず傾いてしまいます。したがって、スラストディスクの深さを測定するたびに、丸ピンの対応する位置にマークが付けられ、完全な組み立てが保証されます。 3 部品間の隙間の不適正 破砕機の主な設置隙間には、本体スリーブと立軸、主軸とコーンブッシュの間の隙間が含まれます。粉砕機の通常運転時には、部品の製造誤差や組立誤差を補償して熱膨張や変形を防ぐため、各摩擦面間に信頼性の高い潤滑油膜が形成され、摩擦面間に適切な隙間が存在する必要があります。
その中で、本体スリーブのギャップは 3.8 ～ 4.2 mm、コーンブッシュの上部の口のギャップは 3.0 ～ 3.8 mm、下部の口のギャップは 9.0 ～ 10.4 mm であり、上部の口は小さく、下部の口は大きい。ギャップが小さすぎると加熱しやすく、コーンの飛びを引き起こします。ギャップが大きすぎると衝撃振動が発生し、各部品の寿命が大幅に短くなります。したがって、パラメーター要件を満たすために、各取り付け時に各部品のギャップ サイズを測定するためにリード プレス法が使用されます。
4、クラッシャーの動作過程で潤滑が不十分な場合、互いに接触して相対運動する表面間の摩擦により、流体潤滑を形成するために潤滑油の介入が必要になります。機械に適切な潤滑油を供給すると、部品間の摩擦が改善され、摩耗が軽減され、機械の正常な動作が保証されます。しかし、潤滑システムの油温、油圧、油量が十分でない場合、特に粉砕機の作業環境が過酷で、粉塵が多く、防塵システムが本来の役割を果たせない場合、重大な汚染を引き起こす可能性があります。潤滑油との接触が少なく油膜が形成できないため、潤滑油が潤滑の役割を果たさないばかりか、接触面の摩耗が悪化してコーン飛びの原因となります。
潤滑不良によるフライングコーンを避けるために、定期的に潤滑ステーションのオイル品質をチェックし、NAS1638 が 8 レベル以上の場合はオイルフィルターを使用して潤滑オイルを洗浄する必要があります。粉塵や塵を最小限に抑えるために、コーンダストリング、ダストスポンジ、ダストワッシャーを定期的にチェックし、摩耗したり亀裂が入っている場合は適時に交換してください。日常の現場点検と運転後の粉砕機の始動前に防塵水が開いているかどうかを確認し、潤滑油への粉塵の混入を防止することを強化します。
上記の障害分析と対応する対策の採用により、円錐形の破損したフライコーンの障害を効果的に防止および解決することができ、同時に日常の運用、保守、オーバーホールを厳密に標準化し、機器管理と現場保守を強化し、各リンクの品質を把握します。 、正しい使用、慎重なメンテナンス、フライコーンの故障の発生を効果的に回避するか、発生しないことさえあります。
投稿日時: 2024 年 10 月 14 日